Корпуса из стеклоткани

[Суворин]

Кто знает про технологию изготовления корпусов из стеклоткани, пожалуйста просвятите!

[Dm.Shouvalov (DM)]

Отжигаете стеклоткань (как правило она пропитана каким-то маслоподобным составом, который сильно мешает склейке), на болван наносите разделительный слой (тут масса вариантов: воск, растворенный в бензине Б-70, густой мыльный раствор, мастика для пола и пр...) Берете нужный вам кусок стеклоткани, насухо примеряете на болван, подгоняете, потом берете шпатель и на ровной поверхности пропитываете его эпоксидкой. Укладываете на болван и приглаживаете. И так - до нужного количества слоев. Потом возможны варианты. Если болван не сложный и все прилягает, а лишней смолы мало - можно и так оставить. Если нужно прижать ткань, то или вакуумный мешок (например поместить выклейку в толстый полиэтиленовый мешок и подключить к вакуумному насосу), или хотябы накрыть полиэтиленом и сверху насыпать песок - фактически распределенная нагрузка.

Это если сильно вкратце.
Только не забудте про обратные уклы и вообще про извлекаемость изделия из болвана (или наоборот)

[xxxxxxxxx]

Добавлю к том,что написал уважаемый DM.Стеклоткань можно не отжигать/кстати покрытие парафиновое/,чтобы не спалить а прогреть феном или помыть в бензине.
Второе:нарезаете сразу пачку кусков стеклоткани нужных по размеру.Кол-во слоев зависит от толщины ткани:чем она тяжелее-тем меньше слоев.Чем корпус длиннее-тем больше слоев.На 1500 мм корпус ,минимально, 6-7 слоев средней толщины. Пачку аккуратно складываете на столе, покрытом полиэтиленом и на верхний лист наливаете состав,а затем ракелем/шпателем,куском оргстекла с отшлифовнным ребром/ разгоняете с нажимом по всему верхнему слою так,чтобы смола продавилась через ткань в нижние листы.
Можете верхний лист накладывать на болван,очень тщательно разглаживая.На носу и корме придется делать надрезы и заложения друг на друга.
Работать лучше втроем:двое в перчатках и смоле,а третий "белоручка" крутится рядом с ножницами и прочими необходимыми вещами.Да, и с советами.
В процессе у вас появятся отрезки/излишки/пропитанной стеклоткани-рекомендую усилить ими форштевень и ахтерштевень между цельными слоями.При обработке очень понадобится "мясо"
В общем:спрашивай-отвечаем

[xxxxxxxxx]

ЗЫ.На форуме Аэробаза есть подробное изложение выклейки корпуса пр.1155 в 1:100 с фотографиями.Загляни.

[Суворин]

кинь ссылку

[xxxxxxxxx]

Форумы Balancer'а,форум Судомодельный,ветка Постройка модели 1155 Удалой,часть первая,заглюченная/я думаю она сейчас на странице 3 или 4/

[Kamshilin]

Не совсем изготовление корпуса, но интересно:
http://forum.rcdesign.ru/index.php?s=5c ... opic=44652

Я раньше не знал, что можно получить из стеклоткани практически прозрачное покрытие.

[bectep]

кинь ссылку

http://balancer.ru/forum/punbb/viewtopic.php?id=38862

[xxxxxxxxx]

4Суворин.Извини,ошибся со страницей.Первая часть находится на стр 5 судомодельного форума. Сорри

[lord_droid]

День добрый господа, делал ли кто -то корпуса на ЧПУ из 3D моделей ?

если да, то имею несколько вопросов.

Меня интересует болванка для изготовления корпуса из стеклоткани и эпоксидки

1)делаю буксир у него завал бортов, если болванку на фрезере (3х координатном ) обрабатывать килем вверх что делать с завалом борта ? на корме так вообще непонятно

2) можно перевернуть болванку но надо или оснастку делать или в корпусе отверстия .. под крепеж чтобы перевернуть. и выставить базу относительно технологических отверстий.
3) рассматриваю способ делать ламелями - то есть, нарезать как бутерброд слоями например с фанеры 20 мм

рассечь модель и по одной штуке и собирать набор


могу выложить и с макса и с арткама виды.. тут не суть в том что за 3D пакет , а скорее в технологии.

ну И ДУМАЮ надо спрашивать у тех кто модели делает..

[Hedgehog]

Надо корпус рассечь по ДП и делать половинками. Никаких проблем не должно возникнуть.
По болванке скорлупу делать неудобно, лучше снять матрицу.

[lord_droid]

не совсем понял про матрицу ? чпу все равно что фрезеровать можно и матрицу есть предложения по технолгии ?

[Hedgehog]

ЧПУ всё равно, для конечного результата разница есть. Во-первых, из под фрезы поверхность никогда не будет иметь достаточного качества поверхности. Во-вторых, выклейка на болванке потребует чистовой отделки корпуса, а это, при малой толщине стенок довольно утомительно, кроме того, в процессе выклейки могут возникнуть и геометрические искажения. Снимать скорлупу с болванки нелегко, можно, конечно, болванку из пенопалста сделать, оклеить стеклом, обработать, а потом болванку ацетоном растворить. Если совсем по-взрослому, то делается болванка, её поверхность доводится до потребного уровня чистоты и гладкости, затем с неё снимается матрица и в матрице выклеивается скорлупа корпуса. Преимущество в том, что скорлупа имеет уже полностью отделанную поверхность, надо будет только мелкие дефекты устранить, если вдруг случатся.

Была вроде тема про выклейки. Давайте туда перескочим, не будем Сергею Георгиевичу на лужайке мусорить.

[lord_droid]

ЧПУ всё равно, для конечного результата разница есть. Во-первых, из под фрезы поверхность никогда не будет иметь достаточного качества поверхности.

тут согласен конечно шлифовать и шкурить придется , но после сферы фрезы 1мм с шагом 0.1мм это будет не трудно

есть вариант такой: сделать 3D модель по ДП . с шпангоутами и склеить две половины попробовать .. там и завал будет и профиль

в шпангоуты вставить штифты для жесткости .. будет по сути готовый корпус... я бы попробовал...

а по тому что проще резать есть пеноплекс многие 3д модели с него режут просто и дешево он в целом растворяется я свой буксир отливал делая с него шпации ..

если идеи будут пишите . форум забивать не буду. делать буду второй буксир так что можно в топике про паровой флот высказать свои идеи.

вообще интересно строит ли кто то по самим моделям что -нибудь ? сейчас и 3д принтеров куча.

я в принципе голову 3д принтера прикручу со временем к своему чпу. Интересно делал ли кто то это уже из участников этой темы

[Hedgehog]

Ладно, порезвимся здесь, потом попросим Петра подыскать тёплое место.

конечно шлифовать и шкурить придется , но после сферы фрезы 1мм с шагом 0.1мм это будет не трудно

Зачем эти лишние телодвижения, износ дорогих механизмов и расходников?

Длина корпуса - 750. Фреза 6 мм, шаг - 4. Две половинки склеиваем по ДП.

Оклеиваем в два слоя стеклорогожкой.

Шпаклюем, шлифуем, грунтуем.

Шлифуем, красим.

Всех трудозатрат - около часа работы станка и два-три часа руками. Если у вас ходовая модель, то стеклоткани побольше - слоёв пять-шесть, один-два последних (наружных) - из стеклосатина, ну и пенопласт вымыть, вклеить силовой набор.