Еще одна подзабытая (и совершенно незаслуженно) технология для криволинейных деталей.Такой принцип положительно зарекомендовал себя в плане стабильности формы,замечательно подойдет для бимсов.
А разрабатывалась для гальюнных ригелей. Детали, изготовленные по такому принципу, обладают хорошей прочностью при небольшом сечении. Рекомендую.
Ну а теперь непосредственно по технологии.
Для изготовления такого ригеля использовался принцип изготовления гнутых фасадов для мебели. Основной принцип качественного изготовления - плотный прижим по всей поверхности заготовки.
Кондуктор изготавливался из пластика по одной причине - к пластику не пристает клей на основе ПВА. Вариантов для кондуктора масса,даже фанера.Фанеру на местах возможного выступания клея можно проклеить скотчем. Из металла солидно и надежно,но долго по изготовлению.
Разметка.
За основу берется внутренний радиус ригеля (красные стрелки на чертеже) и максимальная толщина ригеля (обозначено синим).
По линии внутреннего радиуса пластик разрезается на две части. Часть 1 крепится намертво,наружная должна иметь свободный ход. На данном кондукторе он около 20 мм. Поскольку ригель имеет как бы внутренний и наружный радиус и простым сдвиганием дело не обойдется,то после изготовления нужно подкорректировать плоскость наружного прижима. На фото хорошо видно,как это делается циркулем. Расстояние между иголками равно максимальной толщине ригеля (на чертеже синим). После такой разметки сдвижную часть нужно подкорректировать.
Материал
Черный граб замечательно справился с задачей,склейки не видно даже под микроскопом. На очереди орех и груша,попробуем как такая технология ведет себя на более светлом дереве. Для изготовления отрезались полоски толщиной 0.25-0.3 мм,при такой толщине ни распаривать,ни аммиачить не нужно,толщина бумаги все таки
Резались на циркулярке Burnes. У кого нет......ну......шлифуйте наждачкой...
Сразу отвечу про шпон. Толстоват!!! Все равно сошлифовывать придется,иначе будут видны слои. Весь прикол в количестве слоев на 1 мм.В варианте с грабом уместилось 22 штуки на 6 мм.
Клей Titebond (выбор не случайный,он ,собака, оказался на виду , за что и поплатился участием в эксперименте). Немного разводился водой ,а то густой.
Технология
Полоски промазывал по очереди.Намазал первую,положил на нее вторую,намазал вторую,накрыл третьей......Процесс происходит быстро...
Далее сдвижная часть кондуктора сдвигается до упора назад,пакет полосок изгибается и вставляется в зазор,а потом прижимается руками.
На этом веселье не заканчивается
Для более плотного прилегания стягивалось струбциной (можно в тисках),а уже после фиксировалось барашками. Отверстия под болтики сдвижной части сделать как можно ближе к краю,чтобы при стягивании шаблончики не встали "домиком".
Ждем сутки,снимаем,шлифуем, отрезаем лишнее лобзиком,вешаем кусачки,любуемся и отправляем в Челябинск.