Проект выходного дня

[Кутузов Сергей]

На дворе первомай!
У меня на выходных получился один день, ну совсем выходной, день пустой. Непредвиденно. Кораблем заниматься настроения не было, всю неделю до этого по вечерам работал над бархоутами.
Вспомнил, что хотел сделать магазин для дисков от циркулярок, и даже материал в мастерской отца подобрал, но все руки не доходили. Этим и решил заняться.
Идею сделать магазин (или как его еще можно назвать? органайзер, пенал) я увидел у Петра в блоге, или в одной из тем, точно уже не помню.
Когда у меня была только Кс-ка, то диски складировались в стеллажике в специально отведенном ящичке, но лежали в пачке. Меня это не устраивало. И с появлением Фета я задумался о отдельном месте содержания дисков.

Сегодня с утра начал с того, что на компе накидал то, что я хочу... В одной коробке диски от кс-ки и фета. Высота стенок - 40 мм. Длиной секция для дисков - 82 мм и 63. Основание из реечки 5х45. Донышко толщиной 5 мм врезное. Разделители толщиной 2 мм. Шаг между разделителями 2 мм. Максимальная толщина диска 1,6 мм. Старался сделать по минимуму шаг разделителей чтобы диски не касались друг друга и стояли ровно. Материал - обрезки падука.

Так получилось, что фоткать я стал не сразу, вообще не думал выкладывать эту работу. Правда, начиная с фрезерования, я все моменты отфоткал. Решил, что может кому и пригодится.
Итак из подготовленного материала у меня имелись реечки 5х45 (основа), 2х45 (разделители), плашка толщиной 5 мм на донце.
Начал с торцевания с припуском боковых стенок. После торцевания завалил диск на пиле, пробными пропилами довел но угла в 45 гр. Постоянно прикладывая две детали друг к другу контролировал четкое совпадение 90 гр.
Один торец каждой заготовки оторцевал под углом 45 гр. Второй торец на длинных заготовках стенок я оторцевал в размер с упором. А маленькие торцевать со второго торца не стал. решил сделать это после фрезерования пазов под разделители.
Пазы я сделал на фрезере концевой проксоновской фрезой диаметром 2 мм. Глубиной паз 1,5 мм. Чудная машинка все таки этот фрезер.

Боковые отфрезеровал и отфрезеровал промежуточную перегородку, её делал с припусками по бокам, чтобы уже по факту торцевать, после сборки коробки на сухо.
Оторцевал от упора короткие отфрезерованные стенки.

На длинных снеках отфрезеровал паз под среднюю перекладинку.
На фуганке построгал кромочки которые будут донными.

На циркулярке пропилил пазы под донце.

Для сборки коробки сделал уголки для стяжки их веревками.

Стянул насухо, проверить как сходятся элементы и снять размер для средней перегородки.

Склеил все воедино. Сначала стенки веревками, затем среднюю перекладинку вклеил. Как высохла несущая часть, подчистил наплывы клея кое где в углах и вклеил донце. После склеивания подровнял слегка на фуганке верхнюю плоскость и донце.

Подготовил перегородки тонкие. Пошлифовал все и покрыл маслом.

Вставил перегородки на место. Вклеивать их не стал, мало ли достать придется, сидят плотно.

Вот такой магазин для дисков получился. Есть куда расширяться.

ПС: Думаю использовать эту тему в будущем для подобных работ

[sergej520]

Как всегда приятно глаз радуется.Спасибо Сергей!

[Кутузов Сергей]

Очередной проект выходного дня.
Давно хотел сделать на фрезере Proxxon MF70 цифровое отображение положения головки. Изначально желание это возникло из-за нескольких причин: неудобно расположен лимб вертикальной подачи, очень приблизительная линейка на опоре, тугая вертикальная подача. Толчком к осуществлению задуманного, стала установка подшипников на винт вертикальной подачи. Станок заработал как-то по новому. И захотелось внести в него еще одно полезное изменение.
Начал я с поиска подходящей вертикально цифровой линейки. Выбор на иностранных торговых площадках не велик. Я выбрал 100 мм линейку производства Shahe. Заодно заказал у этого же продавца 150 мм линейку с выносным дисплеем в мастерскую.
Получил линейку. Добротная штука, увесистая. Большие цифры на дисплее. Молниеносная реакция на сдвиг каждой сотой.

Пора подумать о креплении.
То крепление, что идет в комплекте я сразу исключил. Сделаю по своему. Коротких путей не ищем.
Сначала я взялся делать кронштейны крепления линейки из массивного алюминия. Но решил съездить в Максидом в Питере и посмотреть какой профиль есть. Тем более как раз намечалась поездка на днях.
В Максидоме оказался очень приличный выбор различного алюминиевого и латунного профиля метровой длины. Я выбрал для кронштейнов уголок неравнополочный, самый крупный из тех, что там был - 50 х 30 х 3 и полосу 6 х 20. Ну и до кучи взял на будущее полосу тонкую, кругляк и квадрат. В хозяйстве пригодится.

Кронштейны я начал изготавливать с уголка. Площадка на стойке фрезера для размещения кронштейна имеет ширину 20 мм. Её и задействую в качестве монтажной плоскости. Соответственно полку уголка необходимо будет укоротить с 30 до 20 мм. Шириной кронштейны решил также сделать 20 мм. Отпилил вручную два уголка по 22 мм. Один торец каждого уголка на шлифовалке довел до четкого прямого угла.

Далее на фрезере выставил тиски, зажал от отшлифованного базового торца и отфрезеровал второй торец каждого уголка.

На ФЕТе отпилил лишку от полки до 20,5 мм.

На фрезере обработал пропил. Довел до 20 мм.

Далее отверстия под крепежные винты кронштейна к стойке фрезера. Задействовал для этого по 2 винта М3 впотай. Наметил отверстия на фрезере сверлом 1,6 мм.

Рассверлил сверлом на 3 и раззенковал.

С кронштейнами на этом пока всё.

[FreeLander]

Сергей, здОрово, с интересом жду продолжения!
Кстати, алюминий, если я правильно вижу на фото, отпиливался на ФЕТ диском с отрицательным углом заточки - как оно? Срез гладкий?


Кстати, по поводу коробочки для дисков (в свое время замотался, забыл отписать).
Первое: офигенно аккуратная работа, сразу видна столярная школа. Моя на этом фоне выглядит как топором вырубленная.
Второе: на мой взыскательный вкус малО расстояние между дисками, - пальцы должны влезать, чтобы удобнее было браться. Ну и некоторые диски бывают острыми как бритва, тоже необходима возможность взять его двумя пальцами за плоскость.

[Кутузов Сергей]

Теперь дело за прижимными планками к кронштейнам.
Их я сделал из полосы 6 х 20 мм. Зажал полосу в тиски. Оторцевал фрезой и на той же установке после отступа в 10 мм от торца профрезеровал п-образное углубление по периметру будущего паза под линейку. Толщина линейки 4,00 мм. Я сделал паз глубиной 3,95 мм.

Убрал лишку. Помаленьку, потихоньку выбрал все.

Передвинув заготовку и отступил опять же 10 мм от паза оторцевал фрезой заготовку.

Потом все тем же сверлом на 1,6 мм наметил отверстия, глубиной 4,5 мм.

Аналогичные операции произвел на кронштейнах, только отверстия сделал сквозные.
Рассверлил отверстия до 3 мм и раззенковал. Собрал детали вместе.

Далее я установил кронштейны на линейку и двумя струбцинами прихватил к месту монтажа, наметил отверстия сверлом на 3. Убрал линейку с кронштейнами, просверлил отверстия в стойке фрезера сверлом на 2,5 мм и нарезал резьбу М3. Прикрутил на место и выверил положение линейки относительно стойки фрезера. Именно для возможности этой выверки - параллельности стойки и линейки я паз в прижимных планках сделал не 20 мм шириной, как на линейке, а 21. Чтобы была возможность юстировать.

Теперь можно снимать размеры для изготовления ответного кронштейна, который соединит две головки, фрезерную и головку линейки.
Я решил сделать кронштейн из того же уголка 50 х 30 х 3. Крепить его к тыльной стороне головки линейки на три винта М3. А к головке фрезера на 2 винта М3 через прокладку толщиной 1,5 мм.

Кронштейн делал по тем же принципам, что и предыдущие. Все те же операции.

[Кутузов Сергей]

Прокладка 1,5 мм между кронштейном и фрезерной головкой компенсирует перепад между опорой фрезера и головкой. Головка фрезера имеет сужение сверху-вниз, чуть заметное. На прокладке это сужение повторил, чтобы кронштейн не встал раком.
В итоге получилось следующее:

Очень удобная и отзывчивая штука. Отзыв на перемещение головки моментальный. Постарался сделать крепление, которое бы не выбивалось из общего стиля фрезера, красивое, надежное.
Основная работа по изготовлению кронштейнов была выполнена на этом же фрезере. Так что никаких проблем, при желании внести подобное изменение в станок, у владельца фрезера возникнуть не должно. Помимо фрезера по мелочи пользовался фетом (можно обойтись и без него) и тг125 (вот без неё трудновато, хорошо выручает).

Доработкой очень доволен, клевая штука, вертикальная подача теперь под контролем.

[Кутузов Сергей]

Кстати, алюминий, если я правильно вижу на фото, отпиливался на ФЕТ диском с отрицательным углом заточки - как оно? Срез гладкий?

Пётр, мне как то не понравилось на циркулярке алюминий пилить. Жалко её. Я сделал всего пару пропилов. Пропил довольно чистый. Но я его все равно потом обрабатывал. Поэтому большие пропилы мне было проще делать вручную. Мне кажется обороты у неё велики для алюминия.

малО расстояние между дисками, - пальцы должны влезать, чтобы удобнее было браться. Ну и некоторые диски бывают острыми как бритва, тоже необходима возможность взять его двумя пальцами за плоскость.

Я специально делал минимальное расстояние, чтобы они не касались друг друга, ну и сам пенал был небольшой по размерам, не занимал много места.
Достаются диски вроде без проблем. Да и достаю я их из пенала очень не часто.

[Alexey Loginov]

Вот такой магазин для дисков получился. Есть куда расширяться.

DSC_6000.jpg

Хороший дисковод получился. Надо взять на вооружение идею. Толково!

[FreeLander]

... не понравилось на циркулярке алюминий пилить. Жалко её. ...

Я свою не жалею, алюминий ей скармливаю регулярно Но рез хотелось бы получать почище и без масла. Впрочем наверное я хочу слишком многого)

[Кутузов Сергей]

Хороший дисковод получился. Надо взять на вооружение идею. Толково!

Дисковод Вот оно, самое подходящее название! За идею создания дисковода спасибо Петру!

[Кутузов Сергей]

Решил сделать фрезерный столик с упором. Мудрить особо не стал. Сделал как на больших станках.
За основу взял фанеру 18 мм. Крепление фанерной пластины к координатному столику сделал на 4-х винтах М6. Гайки использовал от делительной головки и ступенчатых зажимов.

Упор сделал из уголка алюминиевого неравнополочного 15 х 25 х 2 мм и полосы 6 х 20 мм. Из уголка неподвижная основа упора, а из полосы подвижные части упора.
При изготовлении использовал сверлильный станок со ступенчатым сверлом для сверления отверстий диаметром 14 мм в месте нахождения фрезы и в месте нахождения винтов М6 крепления фанерного основания. На лобзиковом станке отпилил лишки. На сверлильном станке просверлил 4 отверстия в уголке для крепления его винтами М4 к фанерному основанию. Просверлил в фанере отверстия диаметром 3 мм и нарезал в фанере резьбу М4.

Пазы под подвижные части упора на уголке сделал 10 х 3 мм. Таким образом максимальное расстояние между подвижными частями составило 20 мм.
В подвижных частях просверлил глухие отверстия на глубину 4,5 мм и нарезал в них резьбу М3. Торцы к фрезе пошлифовал под углом 45 гр. Собрал все в кучу.
Вот только опробовать толком не получилось - фрезу нужного профиля еще предстоит сделать. Но на проксоновской фрезе протестировал. Возможно еще понадобится подрезать уголки сверху на подвижных частях упора, чтобы гайке шпинделя можно было беспрепятственно перемещаться.
Несколько фоток для порядка.

Надо еще пылеудаление сделать.

[FreeLander]

Красота!

[Кутузов Сергей]

Не снимая подвижные части упора сомкнул вместе и отфрезеровал углубления для возможности опускания головки.
Сделал пробную фрезу для рейки кормового подзора.

[Archy]

Здорово получилось!!! Если бы не фанера в основании, то можно подумать, что с магазина. Расскажите как алюминий шлифовали? не ужто в домашних условиях и на домашних станках?...

[Кутузов Сергей]

Спасибо! Изначально я планировал алюминиевый лист в основание. Но подумал, что для таких нужд как наши подойдет на первое время и фанера. Тем более, что в неё можно легко углубить при необходимости фрезу.
Алюминий шлифовал? Я только торцы шлифовал, которые обрабатывал. Остальные поверхности заготовок, как подвижных частей упора, так и упорного уголка, это заводская обработка. Она устойчива к появлению царапин. Покупал профиль в Питере в Максидоме, там можно выбрать из широкого ассортимента профилей по метру длинной.